嘉賓名片
張曉東 博士，北京科立特管理咨詢公司總裁，留學日本玉川大學和東京大學，師從著名質(zhì)量管理專家赤尾洋二教授和久米均教授，曾獲我國全面質(zhì)量管理30年卓越推進者稱號。
記者：什么是精益管理，開展精益管理的益處有哪些？
張曉東：以汽車業(yè)為代表的制造業(yè)生產(chǎn)方式經(jīng)歷了單件生產(chǎn)方式、大規(guī)模生產(chǎn)方式和豐田生產(chǎn)方式三個發(fā)展階段。上個世紀七八十年代，日本產(chǎn)品大舉進入美國汽車、家電市場后，美國失去了在制造業(yè)的領先地位，同時也開始研究日本企業(yè)的成功經(jīng)驗。1985年，美國麻省理工學院耗資500萬美元，組織世界上14個國家的50多位專家學者，用5年的時間調(diào)查了世界上17個國家的90個汽車制造廠，對大規(guī)模生產(chǎn)方式和豐田生產(chǎn)方式的差別作了詳盡的探索，并于1990年出版了《改變世界的機器》一書。書中認為日本汽車工業(yè)（特別是豐田汽車公司）之所以取得成功，正是在于它們所采用了一種新的生產(chǎn)方式，并把這種生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)”（Lean Production）近年來，“精益生產(chǎn)”理論逐漸被延伸至企業(yè)經(jīng)營管理活動全過程，擴展到服務型企業(yè)和非營利組織，發(fā)展成為“精益管理”。 精益生產(chǎn)有兩大支柱，即：“準時化生產(chǎn)”和“自動化”，前者包括生產(chǎn)流水化、均衡生產(chǎn)和拉動式生產(chǎn)三個方面；后者不是指通常意義上的自動化，而是指出現(xiàn)問題后自動停止下來。精益生產(chǎn)最根本的特點是無處不在的改進，沒有各種改進，這種生產(chǎn)方式將成為一個空殼。實踐證明，開展精益管理至少有以下幾方面的益處：一是可以幫助企業(yè)避免浪費時間、空間、人力和物料，最大限度地降低成本；二是按訂單生產(chǎn)，為客戶提供滿足要求的產(chǎn)品和服務，增加收益；三是及時揭示問題，實現(xiàn)快速反應；四是改善員工素質(zhì)，形成持續(xù)改進的企業(yè)文化。
記者：據(jù)您了解，目前我國企業(yè)開展精益管理還存在哪些問題？
張曉東：開展精益生產(chǎn)是一個長期的過程，改進是其精髓。對于將精益管理看成“萬能神藥”的企業(yè)，我們勸其還是做好失望的準備。近年來，我國企業(yè)陸續(xù)地開始嘗試導入精益生產(chǎn)，開展精益管理。但由于不少企業(yè)從上至下都沒有充分的心理準備，加之也沒有開展大量的質(zhì)量改進活動，因此使該項活動流于形式，只成為一種管理時尚而已。另外，有的企業(yè)將減少七大浪費、或者將5S管理或TPM管理（全面設備維修管理）當成精益管理，在沒有系統(tǒng)理解精益生產(chǎn)的前提下就匆忙導入。還有的企業(yè)沒有考慮到自身行業(yè)的特點，未做任何調(diào)整，就教條地將其他行業(yè)的做法勉強地引入本行業(yè)，效果自然就不盡如人意。當然，這樣做盡管沒有系統(tǒng)地提升企業(yè)的運營效能，但畢竟使企業(yè)在認識上有所提升。
記者：那么，企業(yè)該如何有效地開展精益管理？
張曉東：企業(yè)要導入精益生產(chǎn)方式，通常應做好以下幾階段的工作。
一是確立改革意識。經(jīng)營者和管理者如何突破慣性，改變現(xiàn)有思維是導入精益生產(chǎn)首先要面臨的挑戰(zhàn)。在推行過程中，需遵循以下14條原則：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜；建立無間斷的操作流程以使問題暴露；實施拉動式生產(chǎn)制度，以避免生產(chǎn)過剩；使各制造流程工作負荷水準穩(wěn)定；一出現(xiàn)品質(zhì)問題，就停止生產(chǎn)；使工作標準化，以達到持續(xù)改進；運用視覺管理使問題無處隱藏；只使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術；培養(yǎng)能擁護并實現(xiàn)公司理念的領導者；尊重、發(fā)展及激勵公司員工與團隊；尊重、激勵與幫助供應商；親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況；以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策；通過改進使企業(yè)能持續(xù)不斷地學習。落實這些原則光靠培訓是遠遠不夠的，更多需要在推行過程中參照現(xiàn)實情況與原則的差異，不斷調(diào)整、修正。
二是建立“自動化”機制。 “自動化”是一種質(zhì)量保證機制，是由人和設備綜合控制的自動化。為了有效地實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中依次流往后道工序的零部件必須是百分之百合格的制品。在制造過程中，應該摒棄任何可以接受質(zhì)量缺陷水平的觀念，實行“自我全檢”，即自動對缺陷進行控制。
三是消除浪費。在精益生產(chǎn)中，浪費有七類：不良品、超量生產(chǎn)、庫存、搬運、多余的工序、不必要的調(diào)動以及等待。對七大浪費的改進應注意循序漸進，不能一蹴而就，需考慮企業(yè)和市場環(huán)境因素，逐步減少，直至徹底清除。在需求量不變的情況下，仍然用增加產(chǎn)量來提高效率的做法只是提高了表面上的效率，而不是真正有效率。在浪費消除、效率提升的過程中，單一點的效率提高，也不等于整體的效率提高。因此提高生產(chǎn)效率必須關注每個操作者、每條生產(chǎn)線、整個工廠，甚至包括外部協(xié)作單位。
四是推進準時化生產(chǎn)。所謂“準時化生產(chǎn)”，即在必要的時候生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或零部件，同時，應考慮“準時化生產(chǎn)”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠以較低的成本并滿足顧客的需求來保證公司整體性利潤的不斷提高。由于每個企業(yè)在生產(chǎn)和管理中存在強弱項的差異，推行中主要根據(jù)企業(yè)自身實際，具體考慮推行步驟的時間跨度，切不可照抄照搬。